Читать книгу "Все для фронта? Как на самом деле ковалась победа - Михаил Зефиров"

Были спроектированы и внедрены в производство многорезцовые расточные головки для ствола Ф-22, что повысило производительность труда на первых двух технологических операциях в два-три раза. Пересмотрена технология ряда командных деталей системы, что позволило увеличить выпуск, повысить точность изделий и сократить количество потребного оборудования.

После долгих мытарств конвейер в сборочном цехе был наконец 3 марта 1938 г. сдан в эксплуатацию. В апреле на конвейерную сборку были переведены люльки, противооткатные устройства и станины Ф-22, а в механическом цехе № 1 организована конвейерная сборка стволов.

В то же время директор организовал проверку всех деталей пяти эталонных орудий Ф-22 на предмет их взаимозаменяемости. Дело в том, что наличие большого количества бракованных деталей, из которых осуществлялась сборка, заставляло рабочих часто прибегать к индивидуальной подгонке (такое явление было характерно для всех заводов). Кроме того, в цехах нередко самовольно изменяли чертежи и технологический процесс без распоряжения ППО. В результате нарушалась серийность и осложнялся ремонт орудий в войсках. При внесении изменений в конструкцию старые чертежи порой забывали аннулировать, затем вносились новые изменения, и в результате возникала ситуация, когда у одной детали имелись сразу четыре-пять действующих вариантов чертежей.

В мае 38-го года на заводе были установлены повышенные ставки для рабочих на особо ответственных операциях: сверловке и расточке ствола, нарезке канала, сборке и регулировке затвора. Одновременно проводились мероприятия по максимальному переводу производства деталей пушки на чистую штамповку и чеканку.

Однако освоение технологии все равно шло медленно. По состоянию на 1 августа 1938 г. было освоено лишь 60 % операций по Ф-22. И это после уже трех лет работы над пушкой! Вот какое гениальное творение «подарил» Грабин заводу и армии.

По мере развития стахановского движения стал расти брак в заготовительных цехах. Так, 14 июля в литейном цехе в результате халатного отношения мастера Веденихина была произведена плавка в 20 тонн фасонного литья, целиком ушедшая в брак по химическому анализу! Кузнечно-прессовый и термический цеха после отжига и термической обработки выпускали изделия со значительным отступлением от технических условий по пределу упругости, текучести и твердости. Когда эти детали переходили в механические цеха, там их обработка приводила к преждевременному износу и перерасходу режущего инструмента.

Усилившаяся в 1938–1939 гг. борьба с браком и так называемым «вредительством», в том числе на уровне наркоматов и постановлений правительства, заставила ужесточить меры по борьбе с браковщиками внутри «Нового Сормова».

7 сентября 1938 г. вопрос качества продукции обсуждался на заседании хозяйственного актива завода. Представитель литейного цеха в своем выступлении признал, что убытки от брака в их цеху составляют несколько миллионов рублей в год: «Выпуская массовую продукцию на поковочных станках, мы не имеем точно разработанной технологии, которую знают мастера, посему иногда целые партии на 90 % идут в брак. Имеем также колоссальный брак по трещинам».[51]Другие ораторы отмечали «самотек в работе», отсутствие четко разработанной технологии: как расположить деталь в печи, как должен проходить обжиг, температурный интервал и т. п. В кузнечно-прессовом же цехе наблюдалось массовое исчезновение деталей. Чтобы скрыть брак, негодные детали не предъявлялись ОТК, а попросту выбрасывались на свалку или раздавались нуждающимся цехам на вторичную переработку.

Изменения в технологическом процессе часто проводились бессистемно и беспорядочно. Впоследствии оказывалось, что технологические карты не соответствуют фактическому процессу производства. В результате производительность труда по-прежнему росла медленно, сохранялся высокий уровень брака, значительно увеличивалась стоимость обработки, инструментальному цеху приходилось выпускать ненужный инструмент, который потом также выбрасывали на свалку.

Отдел главного технолога «слабо владел», а точнее, вообще не владел ситуацией. В конце августа 38-го года главному конструктору Грабину пришлось лично провести проверку всех чертежей валового производства Ф-22. Увиденное поразило его. Создавалось такое впечатление, что на заводе производятся несколько различных вариантов пушки. После сборки большие трудности возникали со сдачей. Половина орудий возились на полигон для контрольных стрельб по два-три и более раз, а иногда и по 10–15 раз.[52]Данный факт признавал в своих мемуарах и сам Грабин. В целом немногочисленные партии Ф-22 проходили военную приемку с большим нажимом.

Чтобы обеспечить выполнение оборонной программы, директор и руководство завода принимали все новые меры. Были в срочном порядке введены в эксплуатацию пружинная мастерская и мастерская металлопокрытий. В литейном цехе срочно внедряется метод разлива стали двумя ковшами, что позволило отливать 40 тонн стали. Часто приходилось прибегать к импровизации: ремонтно-механический цех вместо ремонта оборудования загружался механической обработкой деталей и частично сборкой; осуществлялись «оперативные переброски» рабочей силы из цеха в цех, с участка на участок. Усилиями директора в течение года заводу удалось получить 144 из 146 станков, выданных ему наркоматом, в то время как на многих заводах отрасли возникали большие проблемы и задержки с получением выписанного оборудования.

Мирзахановым был создан отдел организации труда, подчинявшийся лично ему. Усилился контроль качества на промежуточных этапах, принимались меры по борьбе с перерасходом, хищением сырья и материалов, укреплению финансово-сметной дисциплины. Кроме того, новый директор развернул борьбу с «вредительством». В его приказе от 10 мая 1938 г. говорилось: «Одним из методов вредителей на нашем заводе стал метод замаскированного вывода из строя производственного оборудования с целью дезорганизации всего производства».[53]Одним из примеров «вредительства», по мнению Мирзаханова, было содержание импортного оборудования в недопустимом состоянии.

В механическом цехе № 1 простои оборудования по причине аварий в среднем составляли 25 % от его общего числа в цехе. Ремонт производился некачественно, значительное количество станков использовалось технологически неправильно. Например, горизонтально-фрезерный станок «Ванделер» № 274 в механическом цехе № 2 использовался для разрезки металла, хотя не был предназначен для этого. В связи с этим были организованы комиссии по цехам с целью проверки знаний технологии мастерами, наладчиками и бригадирами.

Тяжелое положение наблюдалось и в кузнечно-прессовом цехе. Из-за чрезмерной загрузки там участились аварии оборудования. Так, 20 июня вышел из строя молот № 6334, а 27 июня – молот № 6338. 4 июля сломался молот № 6348, и это была уже двадцатая серьезная авария с начала года. Сгорали электродвигатели, разрушались печи. В итоге план перехода на штамповку деталей для Ф-22 выполнен не был. А газета «За ударные темпы» от 22 сентября 1938 г. изобличала дисциплину в этом цехе: «опоздания», «уход раньше окончания смены», «пьянство».[54]