Читать книгу "Автомат Калашникова. Символ России - Елизавета Бута"

М.Т. Калашников с директором Ижевского мотозавода И. С. Стыценко

Еще в середине 1950-х гг. технология дорнирования была усовершенствована советскими конструкторами и инженерами-технологами путем внедрения в этот процесс электрохимической обработки металла и электрогидравлического нарезания стволов. Однако если подобные процессы оказались приемлемыми для стволов калибра 7,62 мм, то для оружия меньшего калибра, над исследованием которого начали в то время работать отечественные конструкторы. Этого было явно недостаточно. Поэтому работы по выбору более усовершенствованных технологий продолжались. Малимон по этому поводу писал: «Необходимость этих поисков обусловливалась практической потребностью, так как нарезание стволов малого калибра с высокими требованиями по чистоте поверхности и точности канальных размеров применением существующих технологических методов значительно усложнилось. И особо резкой форме технологические трудности проявили себя при сверлении и последующей обработке глубоких отверстий малого диаметра. Выход из положения открывал метол получения нарезов ротационной холодной ковкой (редуцированием) с применением специальных ковочных машин. В конце 60-х голов этот метод вступил в технологическое соревнование с электрохимическим способом нарезания стволов. Широкое применение редуцирования в массовом производстве стволов наступило в 1970-х годах, когда малый калибр оружия стал уже практической реальностью».

Начиная с 1971 г. метод дорнирования уступил место методу редуцирования. В это время Ижевский машиностроительный завод закупил новое австрийское оборудование, что поспособствовало автоматизации процесса изготовления стволов автоматов АКМ с готовыми нарезами и патронником. Причем качество изготовления изделий на новом оборудовании было настолько высоким, что для доводки ствола уже не требовалось дополнительной механической обработки. Изготовление канала ствола методом редуцирования с одновременным формообразованием патронника снизило трудоемкость изготовления стволов по сравнению с предыдущим методом дорнирования канала ствола с обработкой патронника на металлорежущих станках более чем на 40 %, при этом качество изготовления, боевые характеристики и живучесть стволов остались на том же уровне, что и раньше. Все это способствовало выполнению основной задачи, поставленной перед группой Калашникова, – добиться снижения трудоемкости по изготовлению АКМ с 21 до 15,5 нормо-часов на одно изделие.

Интенсивные поиски более легких и в то же время прочных в эксплуатации материалов продолжались. М.Т. Калашников, впоследствии вспоминал: «В свое время перед нами встала задача замены деревянных частей автомата. В том числе и перейти на пластмассовый приклад. Доводы в пользу такого решения были довольно вескими: мы переходили на материал, из которого можно было изготовлять приклад методом прессования. В те годы прочной литьевой пластмассой мы не располагали. Правда, осторожные голоса предупреждали нас, что пластмасса имеет свойство сильно нагреваться на солнце и не очень приятна при обращении с ней на морозе. Однако мы все-таки изготовили партию автоматов с пластмассовыми прикладами и отправили в войска, как всегда, на жаркий юг и в Сибирь… Вскоре пришли первые отрицательные ответы… вот что сообщали из Средней Азии: на солнце пластмасса раскаляется так, что в руки не возьмешь. Из Сибири информировали о том, что на холоде щека к прикладу липнет, невозможно прислонить, так что выходит, мы поторопились в погоне за внедрением прогрессивного материала. Обладая хорошими механическими свойствами, эти термопласты (термонеобратимые сорта пластмассы), кроме того, оказались малотехнологичными. Поэтому конструкторы вновь были вынуждены вернуться к дешевой клееной фанере, имевшей достаточную прочность и влагоустойчивость. Но все-таки эти работы, правда, несколько позже, дали определенный результат. Так, кроме пистолетной рукоятки автомата из ударопрочной пластмассы для АКМ (в то же время в АКМС были оставлены деревянные рукоятки управления огнем), стали выпускать и более дешевые и легкие магазины, пришедшие на смену металлическим».

Использование пластмассы при изготовлении оружия практически исключило из технологического процесса такие трудоемкие операции, как штамповка или сварка. Это позволило серьезно удешевить производственный процесс. В то же время по прочности новые магазины превосходили магазины предыдущих моделей. Однако этим доработка магазинов не завершилась. В 1967 г. новые пластмассовые магазины были еще раз усовершенствованы, теперь за счет введения в их конструкцию армированных стальными пластинами загибов, а также переднего и заднего зацепов магазина, что повысило эксплуатационную долговечность этих изделий более чем в 4 раза.

После длительной отработки, инженер этого НИИ В.С. Якушев разработал теорию динамической устойчивости автоматического стрелкового оружия. Он же выдвинул идею уникального дульного компенсатора, который позволил бы улучшить устойчивость автомата Калашникова, существенно повысив его кучность боя при стрельбе очередями из неустойчивых положений: на ходу, стоя, с колена.

В 1962 г. автоматы АКМ, предназначенные для вооружения разведывательно-диверсионных частей специального назначения и подразделений войсковой разведки получили более совершенный и простой вариант прибора для беззвучно-беспламенной стрельбы – ПБС-1 (индекс 6412), разработанный в НИИ-61. Новый образец отличался от ПБС корпусом, представлявшим собой полый цилиндр, в котором помещались сепаратор с 10 перегородками и резиновый обтюратор. Для предотвращения смещения перегородок сепаратора между ними на трех стержнях были размешены цилиндрические втулки.

Перегородки и втулки соединялись между собой стержнями с помощью переднего и заднего колец. В этих кольцах и перегородках имелись отверстия для прохода пуль. Обтюратор удерживался в продольном пазу головки прибора с помощью фиксатора. На наружной поверхности кожуха имелась резьба для соединения кожуха с головкой, служившей для закрепления прибора на автомате и выпуска лишних пороховых газов из канала ствола. Для предотвращения самоотвинчивания кожуха на его наружной поверхности была приклепана защелка в виде пластинчатой пружины. Назначение, принцип действия и боевые свойства прибора ПБС-1 были аналогичны ПБС.

В середине 1960-х гг. перед советскими оружейниками была поставлена задача разработки индивидуального гранатометного вооружения пехотинца, которое бы позволяло вести эффективную борьбу с живой силой противника на дистанциях, соизмеримых с дальностью стрельбы из автоматического стрелкового оружия.

Уже в 1966 г. молодой инженер ЦКИБСОО В.В. Ребриков для увеличения эффективности стрельбы из автомата АКМ сконструировал первый советский подствольный дульнозарядный гранатомет-мортирку ТКВ-048. В соответствии с ТТТ ГРАУ в апреле 1967 г. были начаты ОКР по разработке «стреляющего устройства и выстрела с осколочно-кумулятивной гранатой к 7,62-мм модернизированному автомату Калашникова», получившие шифр «Искра». Осколочно-кумулятивная граната должна была иметь бронепробиваемость не менее 90 % пробитий под углом 60° от нормали, брони – не менее 30 мм. Впоследствии это требование было снижено, и бронепробиваемость должна была составлять 30 мм под углом 45° от нормали. В течение трех лет продолжалась отработка подствольного гранатомета конструкции Ребрикова ТКБ 048 и его модификации ТКВ-048М. Он представлял собой нарезное стреляющее дульнозарядное устройство с длиной ствола 140 мм, позволявшее вест и прицельную стрельбу навесным огнем на дальности от 50 до 400 м, т. е. от максимального броска ручной гранаты до минимальной дальности стрельбы из миномета. Конструктор ЦКИВСОО К.В. Демидов создал под него осколочно-кумулятивную гранату ТКВ 047 (ОКГ-40). Вскоре еще один тульский оружейник В.Н. Телеш начал конструировать для гранатомета «Искра» глушитель звука выстрела ТКВ-069 под индексом «Факел».